在上饒經濟技術開發(fā)區(qū)的某新能源企業(yè)車間里，技術人員正為動力電池極柱焊接的良品率發(fā)愁。傳統(tǒng)焊接產生的熱變形導致3%的產品報廢，這道工序每年吞噬著企業(yè)近百萬利潤。這個場景折射出上饒制造業(yè)轉型升級面臨的共性難題：如何在金屬焊接領域實現(xiàn)更高效、更精密的制造突破？

上饒制造業(yè)的金屬焊接之困

上饒作為贛東北工業(yè)重鎮(zhèn)，在新能源汽車配件、電子元器件、醫(yī)療器械等領域的金屬焊接需求持續(xù)增長。傳統(tǒng)焊接方式暴露出的問題日益顯著：電阻焊耗電量高達8kW/h，激光焊設備投入超百萬元，電弧焊產生的大量煙塵與噪音迫使企業(yè)投入額外環(huán)保成本。某衛(wèi)浴五金企業(yè)負責人坦言：" 焊接工序占到總成本的15%，良品率卻始終徘徊在92%左右。"

超聲波焊接的智造革新

在新能源動力電池車間，超聲波焊接機正以0.2秒/點的速度精準焊接18650 電池極耳，焊接強度達母材的85%以上。這種固態(tài)焊接技術通過高頻振動摩擦生熱，成功解決了傳統(tǒng)焊接導致的鋰電極材料性能衰減問題。某電子企業(yè)引進超聲波焊接設備后，微型繼電器焊接良品率從89%提升至 99.6%，年節(jié)省質量成本超80萬元。

技術優(yōu)勢解析：

能耗對比：焊接相同工件，耗電量僅為電阻焊的1/5

精度控制：焊接壓力精度±0.02N，振幅控制±2μ m

材料兼容：可焊接0.05mm鋁箔至4mm銅板的異種金屬組合

本土化智造解決方案

深耕聲學技術30多年的靈科超聲波，其研發(fā)的靈科金屬焊接機在上饒市場表現(xiàn)亮眼。該機型搭載自適應振幅控制系統(tǒng)，可根據材料厚度自動調節(jié)振動參數，在焊接新能源汽車線束端子時展現(xiàn)出卓越穩(wěn)定性。上饒某連接器生產企業(yè)采用靈科金屬焊接機 設備后，焊接效率提升40% ，耗材成本降低60%。

在產業(yè)升級的浪潮中，上饒企業(yè)正通過技術創(chuàng)新破解制造瓶頸。超聲波焊接技術憑借其環(huán)保、高效、精密的特性，正在汽車零部件、5G通訊設備、智能穿戴產品等領域創(chuàng)造新的價值增長點。當一家家企業(yè)的焊接車間逐漸安靜下來，刺眼的焊花被精準的機械振動取代，這場靜悄悄的技術革命正在重塑上饒制造的競爭力基因。